Mémoire de Lean management

Introduction

« Tout ce qui modifie substantiellement la façon dont sont effectuées les tâches de management ou les structures traditionnelles de l’entreprise, lui permettant ainsi de mieux atteindre ses objectifs » (Hamel et Breen, 2008, p. 17). C’est de cette façon que les chercheurs Hamel et Breen ont défini l’innovation managériale.

Depuis la révolution industrielle, les chercheurs ont sans cesse essayer de trouver de nouvelles solutions pour produire davantage. Taylor (1865-1915) était le précurseur. Il a forgé le principe de la rationalisation des tâches en proposant des concepts fondamentaux comme : la division horizontale avec la spécialisation des salariés, la division verticale qui a eu pour objectif de divisé en deux parties bien distinctes les salariés des managers (chaque personne à la bonne place), la rémunération variable avec un salaire au rendement ce qui motivaient les salariés à produire davantage et enfin le contrôle du travail. Grâce à la spécialisation de chaque salarié appelé aussi le « One best way », Taylor a réussi à améliorer la productivité des entreprises qui produisaient à grande échelle. Mais le Taylorisme a ses limites, ainsi les facteurs comme l’autonomie, la prise d’initiative ou le potentiel humains réduisent considérablement les relations et le bien être en entreprise.

     En avançant dans le temps, Ford a introduit ces concepts à ses usines pour produire en masse sur des lignes de montages et standardiser son emblématique voiture, « le modèle T ». Le travail est parcellé, mécanisé, avec une chaine d’assemblage, et un contrôle très strict des ouvriers. Le fordisme a une spécificité, c’est la machine qui dicte essentiellement la cadence de montage aux ouvriers. H. Ford devait produire en grande quantité et pousser la production pour réaliser une économie à grande échelle. Les ouvriers étaient payés au rendement, et une fois leur tâche finit ils restaient en attente d’autre pièces pour continuer la production. Mais c’est de l’autre côté du pacifique que la substantifique moelle de ma recherche s’étend.

    Les principes du « Toyota Production Système » appelé aussi « Toyotisme » font leur apparition dans les années 1948. Ils font états de sept facteurs : 1) l’élimination du gaspillage, 2) la production sans défaut, 3) le juste à temps, 4) la réduction des fluctuation,
5) l’amélioration continue, 6) la standardisation du travail et 7) l’implication des opérateurs. De façon à être compétitif face à ses concurrents, il faut produire plus vite, de meilleure qualité en éliminant le gaspillage (Muda). L’un des piliers du toyotisme est l’amélioration continue « Kayzen », dans un souci de productivité dans le temps, les innovations sont encouragées et mesurées de façon à contrôler les ruptures : la philosophie des petits pas. Saikichi Toyoda (1867-1930) fondateur de Toyota a calqué le modèle du TPS sur celui de Ford. Toutefois selon Mustapha Sali (2015), il a innové en impliquant les opérateurs dans la résolution de problème, ce qui le différencie dans un premier temps du taylorisme. Toyota fut donc reconnu comme le pionnier de ce que nous pouvons appeler le « Lean Production ». Le TPS s’est construit au fil du temps de façon à améliorer les processus de production tout en minimisant les dépenses et le gaspillage.

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