Lean Management

Plan de l’exposé : 1- Définition du Lean Management

2- Champs d’action du Lean Management

3- Les différents outils du Lean Management

Conclusion

Introduction :

Dans l’entreprise, il est inévitable qu’il n’y ait pas de présence d’erreurs, de non valeur ajoutée. Mais il existe une philosophie japonaise qui permet de minimiser au maximum les surstockages , les encours de production, les erreurs etc. Cette philosophie s’appel le Lean Management. C’est une technique qui met en place un certains nombre de qualités , qui sont souvent très simple à mettre en place, qui ne nécessite pas un investissement majeur. Et le coté humain est très important pour que les outils mis en place soient efficace et prennent forme dans l’entreprise.

Définition du Lean Management

Le Lean management, introduit au sein des usines Toyota (Toyota Production System) au cours des années 70, est un système d'organisation assez complexe. C’est un ensemble de techniques qui a pour objectif d'améliorer au mieux la performance des processus en exploitant les méthodes, techniques et pratiques déjà à disposition. La résolution active des problèmes de production et donc la diminution des stocks, la lutte contre les gaspillages et la réduction des défauts, le juste à temps, la production à flux tirés (Kanban...) et la maîtrise des délais, la flexibilité et la gestion efficace des compétences, tout comme la réduction des coûts, sont parties intégrantes de la démarche.

Une démarche globale

Le lean impacte toutes les strates de l'entreprise et nécessite une totale coopération à tous les niveaux, l'idée du lean management étant d'optimiser durablement la chaîne de valeur. Le Lean Management est donc étroitement lié à la démarche stratégique à moyen et long terme

Champs d'action du Lean management

En tant que technique de gestion essentiellement orientée vers la réduction de toute forme de gaspillage, le Lean management repose sur l’analyse des flux logistiques et la suppression de toute activité à non valeur ajoutée, pour une production et un rendement plus justes. Rappelons que dans le processus d’approvisionnement, de production et de distribution, on distingue sept formes de gaspillages très courants :

1. La surproduction (due à une planification inadaptée, cadence plus rapide que nécessaire).

2. Les délais d’attente (standards de travail non respectés) ;

3. Les activités de manutention et transport (convoyage superflu).

4. Les traitements inadéquats (Usinages inutiles).

5. Les stocks inutiles (stocks excessifs).

6. Les mouvements inutiles.

7. Les défauts de fabrication (correction des erreurs).

Dans la gestion des flux logistiques d’approvisionnement et de distribution, le Lean management s’applique aux processus documentaires, administratif et électroniques. Toute son utilité débute lors de la planification, notamment pour la gestion du temps et de l’ordonnancement des activités. Une analyse minutieuse de la chaîne des valeurs permet alors de déceler les activités non productives ou sans aucune valeur ajoutée réelle.

Dans la gestion des flux de la production les démarches orientées vers la suppression des opérations sans valeur ajoutée, la réduction des dysfonctionnements et des gaspillages sont reconnues sous l’appellation : Lean Manufacturing ou Lean production. Il s’agit de déployer dans le système de fabrication, les techniques de Lean management afin d’optimiser l’emploi des ressources de production, réduire les temps et les charges de travail et produire le stricte nécessaire juste à temps.

Les outils du Lean Management

5S :

Définition du 5S :

Le 5S du Lean Management est une technique managériale japonaise qui tire son origine de l’entreprise Toyota et son appellation des termes japonais suivants : Seiri (Débarrasser) ; Seiton (Mettre en ordre) ; Seiso (Nettoyer) ; Seiketsu (Rendre évident, Maintenir la propreté) et Shitsuke (Rigueur).

Les 5S du Lean Management :

1/5S. Seiri (Débarrasser)/S’organiser : Ici on cherche à débarrasser tout ce qui n’a pas sa place dans l’espace de travail. On stocke le matériel en fonction de sa fréquence d’utilisation : ce qui sert quotidiennement reste à portée de main, ce qui sert souvent est situé à proximité du poste de travail, ce qui sert un peu moins est placé à l’écart (remise), et pour les éléments trop rarement utilisés ils sont jetés ou, si possible, recyclés. De cette méthode découle le Seiton, deuxième étape des 5S.

2/5S. Seiton (Mettre en ordre) / Situer : La disposition des objets doit être pensée intelligemment de façon à favoriser l’aspect logistique de leur utilisation : les objets lourds doivent être pris facilement ou positionnés sur support, les objets sont rangés selon leur ordre d’utilisation. La finalité du Seiton est une place pour chaque chose et chaque chose à sa place.

3/5S. Seiso (Nettoyer) / Scintiller : Une fois l’espace dégagé il est plus facile de le nettoyer. En nettoyant régulièrement l’espace de travail on le rend plus agréable pour l’employé et on prévient certains risques du manque de propreté comme des anomalies voire le blocage des machines.

4/5S. Seiketsu (Rendre évident) / Standardiser : Le Seiketsu consiste à maintenir la propreté obtenue lors de l’étape précédente et à standardiser les processus, avec pour objectif de sensibiliser l’ensemble du personnel à l’utilité de ces tâches.

5/5S. Shitsuke (Rigueur)/ Suivi : Le dernier S, lui, réside

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