Le moulage metallique

                                                                      Le moulage metallique

fonctionnement moulage par gravité

L’alliage liquide est versé par gravité dans un moule permanent, ou coquille, destiné à produire des pièces en série (plusieurs milliers),Il est constitué de plusieurs parties afin de permettre le démoulage. Le moule est réalisé en fonte ou acier spéciaux.

Pour mouler des alliages à basse température de fusion on utilise généralement de l’acier. Pour mouler un matériau réfractaire est nécessaire du fait de la température de fusion très élevée.

Les étapes du moulage en coquille par gravitée :

Le moule est préchauffé et recouvert de poteyage

Fermeture du moule.

Coulée du métal en fusion

Refroidissement et solidification de la pièce

Ouverture du moule

Éjection de la pièce moulée

Dans le cas du moulage en coquille par gravité le metal sera coulé a la pression atmosphérique,il existe nottament plusieurs type de moulage par gravité :

le moulage  le plus courant c est a dire le moulage en statique, il y a aussi le moulage en coquille basculant qui consiste a faire pivoter la machine ainsi que le moule en même temps qui va donc améliorer le remplissage du moule plus calme et une durée de vie de la pièce augmenté.et pour finir le procédé de cobapress qui combine la phase de moulage d une ébauche avec la phase de forge elle va permette de donner un fibrage a l alliage et d améliorer les caractéristiques mécaniques.

Le moulage par basse pression :

des 3 procédés celui ci est le moins utilisés il constite a injecté le metal liquide dans le moule par le bas a une pression legerement superieur a la pression atmospherique

Le moule permanent est placé sur une presse au-dessus d’un four et relié au bain de métal par un tube de transfert immergé dans le bain d’aluminium liquide . Pendant la phase de coulée, une pression d’air inférieure à 1 bar est appliquée pour remplir le moule par le bas. Cela permet d’éliminer la turbulence par un remplissage contrôlé du moule. De plus, une pression s’approchant de 1 bar est appliquée en fin de remplissage afin d’aider à l’alimentation et à la réduction de la porosité. Puisque la pression est relâchée avant le gel dans le tube de transfert il n’y a pas de métal consommé pour alimenter le moule ce qui donne un rendement de métal pouvant atteindre 90 %.

Le moulage par pression

dans le moulage par pression la pression d injection est beaucoup plus grande que le moulage basse pression car celle ci peut atteindre les 700 bar avec une vitesse d injection allant jusqu’à 50m/s,la fonderie sous pression peut aussi permettre de transformer les alliages

on commence par lubrifié le conteneur afin que le metal ne se fiche pas a celui ci puis on le remplie de metal en fusion que l on met ensuite sous pression a l aide du piston, quand le remplissage est complete le metal peut ensuite refroidir quand la pièce a suffisament refroidi on ouvre la moule a l aide du piston,ensuite le bras préhenseur  descend pour saisir la pièce la phase poteyage va ensuite nettoyer le moule a l aide de certain produit pour finir nous remettons le piston a son endroit a son etat original et nous refermons le moule pour que l operation soit de nouveaux fesable.

Le poteyage

En fonderie sous pression, le poteyage doit assurer plusieurs fonctions primaires (agent refroidisseur, lubrifiant, agent de démoulage, protection du moule contre le métal liquide), mais doit aussi posséder certaines qualités ou propriétés d’usage qui rendent son utilisation aisée pour le fondeur. Dans cet article, nous faisons le point sur cette partie importante du cycle de production                                                                                                                                                                                                                                                  

En fonderie sous pression, pour atteindre une stabilité thermique régulière compatible avec des cadences de production élevées, les moules métalliques nécessitent d’être refroidis de manière interne (circuit d’eau) ou externe (poteyage).

le poteyage joue un rôle d’agent de démoulage lors de la phase d’éjection. En effet, en s’interposant entre le moule et la pièce, le film de poteyage, de par ses qualités lubrifiantes (faible coefficient de frottement), facilite l’extraction de la pièce. Si la quantité de poteyage est insuffisante ou si le film a été arraché par endroits lors de la phase de remplissage, il y a des risques d’accrochage et de « collage » a l ejection de la piece

Enfin, le poteyage est une barrière physique qui empêche le métal liquide d’attaquer la surface du moule ou du moins limite très fortement cette attaque. L’aluminium liquide en particulier est en effet très agressif vis à vis de l’acier

materiaux utiles a la realisation pour la piece

L’aluminium et ses alliages sont les matériaux les plus employés par le moulage en coquille. Voici quelques exemples :  Les alliages présentant une bonne aptitude au moulage obtenue par l'apport de silicium : Al Si 13 - Al Si 10 Mg - Al Si 5 Cu  Les alliages traités thermiquement à hautes caractéristiques mécaniques obtenues par l'apport de magnésium : Al Cu 5 Mg T1 - Al Si 7 Mg - Al Si 10 Mg

Le zinc et ses alliages sont fréquemment moulés par ce procédé, à savoir :  Zamak - Zn Al4 Mg (principalement en fonderie sous pression)  Zn Al12  Zn Al Cu

Mais également le cuivre et ses alliages :  Laiton - Cu Zn39 Pb2  Bronze - Cu Sn7  Cupro-aluminiums  Cupro-nickels

Materiaux utilisés a la realisation(pour le moule )

Les diverses pièces constituant les coquilles de fonderie sont soumises à des sollicitations qui varient considérablement selon leur fonction et l'alliage coulé. Il convient en général de prévoir la réalisation de chacun dans le matériau le mieux adapté et ayant subi le traitement thermique susceptible de lui assurer une tenue en service aussi longue que possible.

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