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Etude de cas logistique Akzonobel VS PSA

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Par   •  22 Octobre 2018  •  Étude de cas  •  779 Mots (4 Pages)  •  744 Vues

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Flux tirés, tendus, synchrones

Entreprise/Contexte

AKZONOBEL, production de peintures, revêtements, et produits chimiques spécialisés. Multinationale européenne.

PSA, Groupe français d’assemblage d’automobiles.

Ils externalisent beaucoup la production des produits semi-finis.

Problème posé

De trop grosses erreurs dans la prévision des ventes, ce qui entraine des stock trop importants (donc trop couteux)

  • Les stocks des composants (très nombreux) coûtent cher, doivent donc être limités au max
  • Certains composants/options sont commandés très rarement voire jamais donc leur stockage sur le site de production couterait extrêmement cher.

-Objectifs

  • Réduire l’excès de stock
  • Améliorer le service client
  • Tirer profit de toutes les infos de la supply chain pour affiner les prévisions de vente
  • Elimination quasi-totale des stocks afin de diminuer les coûts.

Système mis en place

Système pull, car leur objectif premier était d’avoir le minimum de stock afin de s’adapter au consommateur

Pour cela, ils ont fait appel à « Terra technology » (E. Américaine) qui leur a proposé deux solutions logicielles nommées « Demand sensing » pour la prévision des ventes à court terme et MOI (Multi entreprise Inventory optimiser) pour l’optimisation des stocks à la référence.

Cela a d’abord été expérimenté dans quelques pays puis maintenant dans toutes leur filiales (24 pays).

  • Ils ont passé la gestion log en flux synchrones pour ne pas avoir de stock, gestion dynamique des flux, recevoir les composants que qq jours avant l’assemblage.
  • Utilisation du postponment, qui retarde au max les finitions et l’assemblage des options qui différencient le produit. Ils ont du coup quasiment le temps de commander les pièces propres à chaque véhicule (options) lors de la phase de production commune à tous les véhicules.

Résultats

Très vite concluants :

  • Division par 2 du stock de sécurité
  • Les cas extrêmes d’erreur, (très couteux dans la supply Chain) réduits de 20%

La mise en place du flux synchrone et du postponment fonctionne bien :

  • Diminution considérable des couts de stock
  • Les composants plus rares (options sont livrés au dernier moment que s’il y en a besoins.

 

Total productive Maintenance

TPM : Démarche globale de progrès permanent qui repose sur le changement des comportements, dans le but d’améliorer la productivité et le prix de revient. Cela commence par l’analyse des causes de perte de rendement.

Objectifs :

  1. Supprimer les causes de perte de rendement (16)
  2. Mise en place de l’auto maintenance et de la maintenance simplifiée
  3. Amélioration des connaissances et du savoir faire
  4. Maitrise de la qualité
  5. Maitrise de la conception des produits et équipements

Le cas d’Unilever :  Avant, le personnel se demandait toujours « que devons-nous faire ? ou sont les priorités ? », l’entreprise a donc décidé de mettre en place la méthode TPM, l’objectif étant de garder un progrès permanent et de changer les comportements.

Pour mettre en place ce système, l’entreprise avait la force d’avoir du personnel assez jeune (en v 36 ans), pour la mise en place de ce système, ils ont procédés par étapes, d’abord par les lignes de production puis ils ont étendu cela a toutes les lignes de production. Ce système repose sur la mise en place de codes couleurs.

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