Revestimento decorativo monocamada Construção Civil, Engenharia Civil, Arquitetura

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Notícias

14/Dezembro/2004

Revestimento decorativo monocamada

No Brasil, o revestimento de argamassa à base de aglomerante hidráulico tem sido

tradicionalmente aplicado em duas camadas distintas: emboço e camada de revestimento

decorativo ou ainda o denominado revestimento de massa única com posterior aplicação de

pintura. Entretanto, recentemente, buscando-se a racionalização construtiva, novas tecnologias

para produção de revestimentos foram introduzidas no País, dentre as quais, o revestimento de

camada única à base de aglomerantes hidráulicos e polímeros com pigmentos incorporados, aqui

denominado revestimento decorativo monocamada ou simplesmente RDM. A figura 1 ilustra as

modificações ocorridas no revestimento de fachadas nos últimos anos.

Na Europa, onde esse tipo de revestimento é usualmente empregado, a espessura varia de 8 a 12

mm, sendo admitida a espessura máxima de 15 mm. No entanto, no Brasil, a tolerância quanto à

espessura máxima é maior, havendo produtos que possibilitam obter revestimentos com até 30

mm de espessura, admitindo-se espessura mínima de 13 mm.

Argamassa para revestimento decorativo monocamada

A ARDM (Argamassa para Revestimento Decorativo Monocamada) é constituída pela mistura

homogênea de materiais básicos, os quais podem variar conforme o fabricante: cimento branco

estrutural, agregado leve de diâmetro máximo 1,2 mm, cal hidratada, pigmentos minerais

inorgânicos, retentor de água, incorporador de ar, fungicidas e plastificantes.

O produto consiste de um material em pó, industrializado, fornecido em sacos de 30 kg para ser

misturado com água e resultar em uma argamassa pronta para ser aplicada.

Condições para aplicação e limitações de uso

Nos países europeus, a argamassa para RDM é aplicada frequentemente sobre substratos de blocos cerâmicos ou de concreto em edificações unifamiliares ou ainda sobre paredes de concreto

armado nos edifícios, em geral, de até seis pavimentos. São poucas as aplicações em edifícios de

grande altura ou mesmo sobre bases heterogêneas, como ocorre no Brasil.

Os fabricantes brasileiros têm recomendado a produção da monocamada sobre substratos de

blocos de concreto ou cerâmicos ou ainda sobre estruturas de concreto armado. De um modo

geral, não se têm restrições ou limitações quanto à altura do edifício. Cada caso, no entanto,

deverá ser analisado na fase de projeto do revestimento, considerando-se, sobretudo, o potencial

de deformação da base.

Os fabricantes não recomendam o RDM para aplicação sobre bases de blocos sílico-calcários,

blocos cerâmicos fora das especificações estabelecidas por norma ou blocos de concreto celular;

sobre superfícies pintadas, plásticas, metal, gesso, bases saturadas ou de baixa resistência

mecânica, orgânicas ou horizontais; regiões com condições climáticas diferentes do clima típico da

região Sudeste e em áreas de permanente contato com água, umidade ou em contato direto com

o solo.

Com essas restrições, busca-se que o RDM não apresente manifestações patológicas com o passar

do tempo, uma vez que no Brasil as obras mais antigas que empregaram esse tipo de

revestimento têm em torno de quatro anos e não há, ainda, um longo histórico de utilização.

O projeto do revestimento decorativo monocamada

O edifício, como produto final da indústria da construção civil, deve ter um desempenho

compatível com as exigências dos usuários. Deve ser o resultado de um conjunto de atividades

racionalmente colocadas em sequência, as quais devem ser previamente definidas por um

adequado projeto tanto do produto quanto da produção. Assim como a estrutura e os sistemas

prediais dispõem de um projeto, o RDM também o exige para que a produção seja racionalizada.

Assim, para cada situação em que se pretenda utilizar o RDM, é importante que se elabore um

projeto específico que, além de conter a escolha específica do revestimento, considere também as

condições logísticas para a produção, prevendo detalhes construtivos adequados para a proteção

e, por consequência, maior durabilidade.

Como já destacado, as características de deformação da base são de extrema importância para a

tomada de decisão quanto à possibilidade ou não de aplicação do revestimento. Além disso, oscomponentes da base - alvenaria e estrutura - apresentam características próprias que

determinam o comportamento do revestimento. A porosidade e a rugosidade da base, por

exemplo, irão influenciar na aderência do revestimento e isso deve ser considerado durante o

projeto.

Outros fatores também são importantes para o adequado desempenho do revestimento final e

devem

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