Le système MRP

Partie I

Les modèles de base

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Le système MRP

Une méthode de gestion de production a vu le jour en 1965 aux États-Unis,

sous l’impulsion de Joseph Orlicky. Cette méthode permettant d’anticiper les

besoins du client et de les planifier dans le temps a été initialement appelée

MRP (Material Requirement Planning ou calcul des besoins nets).

Suite à l’évolution de la gestion indust rielle (Qualité Totale, Juste-à-Temps),

cette méthode est devenue plus globale et se nomme MRP2 ( Manufacturing

Resource Planning ou management des ressources de production

1

).

1.1 Architecture du système

1.1.1 Principe

À partir des prévisions et des commandes clients, la méthode MRP2 gère la

production du long terme au très court terme à partir de quatre niveaux de

planification et d’un niveau d’exécution (figure 1.1).

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Terme introduit par Michel Gavaud en 1981.

4 Guide de la gestion industrielle

Figure 1.1 Architecture du MRP2

À chaque niveau de planification, il s’agit de satisfaire la demande client

(priorité du marché) en intégrant la disponibilité des ressources (adéquation

charge/capacité). Pour cela, on vérifi e la charge plus ou moins détaillée

(quantité de travail homme et/ou machine à effectuer) par rapport à la

capacité (disponibilité des ressources).

Cette méthode répond aux questions suivantes : que fabriquer, combien, quand

et avec quelles ressources disponibles ?

1.1.2 Les niveaux de planification

• Plan stratégique

Ce plan, sous la responsabilité de la di rection, a pour objectif de définir les

orientations stratégiques de l’entrepri se en termes de parts de marché, de

choix de site de productio n ou d’organisation généra le, de politique sociale

et de type de financement. Couramment, sur un horizon de 2 à 5 ans, ce plan

est revu tous les 6 mois ou tous les ans.

Ce niveau de planification :

– donne les objectifs généraux ou stratégiques de l’entreprise (vision ou

politique d’entreprise, choix des marchés, achat d’usines…),

Plan industriel et

commercial (PIC)

Charges globales

(sites, personnel…)

Programme directeur

de production (PDP)

Charges globales

(postes goulets)

Calcul des besoins

Charges détaillées

Ordonnancement

d’atelier

Gestion

de la capacité

Plan stratégique

Niveaux de planification

Long terme

Court terme

PLANIFICATION EXECUTION

Le système MRP 5

– est basé sur des études de marché à long terme (enquêtes d’opinion…),

– prend en compte les contraintes et les objectifs des fonctions marketing,

financière et de la production,

– intègre l’évolution des technologies (robotique, automatisme, informatique,

centre d’usinage à commande numérique…).

• Plan industriel et commercial

À partir du plan stratégique, on élabore les plans industriels et commerciaux

(PIC) par famille

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de produits.

À ce niveau de détail de la planification, ces plans fixent :

– les volumes de production par période,

– les niveaux de stock en début et en fin de période,

– les ressources humaines et matérielles nécessaires,

– les besoins financiers.

Ces plans doivent satisfaire les objectifs fixés par le plan stratégique. Ils sont

le résultat d’un consensus entre les directions marketing, financière et

production. Couramment, sur un horizon de 6 à 18 mois, ils sont révisés tous

les mois.

Pour vérifier la faisabilité du PIC, on calcule les charges globales à l’aide de

ratios de production (ratio = volume/période).

• Programme directeur de production

Appelés PDP, ces plans essentiels au niveau de la méthode MRP2 sont élaborés

à

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