Gestion industrielle

Jours 1

• Gestion industriel : C’est la gestion de production d’une entreprise industrielle ainsi que des fonctions qui y sont attachées :

• Maintenance, logistique, production, respect des délais, performance, qualité des produits

• La Pressions du marché provoque :

• Accélération des évolutions des marchées, adaptation rapide, exigence client à la hausse
• Il faut donc plus de souplesse, plus de fluidité dans la transmissions d’information et essayer d’anticiper.

• Le triangle d’or :

• Réduire les délais
• Réduire les stocks,
• Augmenté les taux d’emploi avec une réserve flexible

• Calcul Délai de fabrication de la commande :

• ((fabrication + montage) + délai distribution) /2)

• Le système d’assemblage à la commande correspond à la gestion des stocks + les prévisions commerciales qui déclenche la fabrication, c’est valable pour les fabrications de série.
• La fabrication sur stock correspond à la consommation des stocks de P.F + les prévisions commerciales qui déclenche la fabrication, c’est pour les produit de série avec calcul des quantités économique.
• ERP : Entreprise Ressources Planning

• Couvre l’ensemble des besoins d’une entreprise industrielle et commerciale 

• Commercial, production, logistique, finance, RH, SAV → SAP

• Avantage : Suppression des interfaces, transmission des info plus rapide, transparence, traçabilité…
• Inconvénient : Dépendance au fournisseur, centralisation du système – fragilisation, logiciel chère.  

• PGI : Progiciel de Gestion Intégrée
• Nomenclatures (Les ingrédient)

• La nomenclature d’un article à fabrication est le recensement structuré de l’ensemble des éléments qui la composent. Souvent représenté par un schéma logique qui recense :

• Les composant : MP ou pièces, produit au sous-ensemble.

• Gammes : (La recette)

• La gamme est une suite logique ordonnées de phases intervenant dans un ou plusieurs procèdes, Elle décrit les spécialités intervenant dans l’exécution de la réalisation du produit.

• Codification : référence unique
• Centre de charge ou poste de charge : Ensembles de machines ou d’opérateurs considérés comme équivalents du point de vue des travaux à effectuer et que l’entreprise a décidé de gérer dans l’ERP
• Différente courbe de demande

• Tendance 
• Variations saisonnières
• Evènement exceptionnels
• Cycles

• Les niveaux de planification (Logique du MRP II)

• Plan stratégique
• Plan industriel & commercial (PIC) : C’est le premier niveau d’une activité, c’est la recherche entre besoins et ressources, avec la mise au point de dispositions adaptées

• Dimension des ressources, Gestion de la demande

• Programme directeur de production (PDP) : a pour objet de concilier au mieux les objectifs de réactivité aux sollicitation du marché, et de stabilité nécessaire à la production pour optimiser sa performance, équilibre entre demande et ressource, pour avoir une satisfaction client et une optimisation correcte de l’entreprise.

• Planification des charges, Gestion de la demande, planification (prévision), nomenclature, articles et stocks

• Calcul des besoins nets

• Nomenclatures, Articles et stocks, planification des capacités détaillées, gammes postes de charge

• Contrôle d’exécution / Approvisionnement

Le MRP II permet de distinguer les besoins indépendants, dépendant. Il permet de découper le temps en période ainsi que de figé les horizons de planification qui correspond au plan de stock constituent les outils de base à la disposition du planificateur pour construire un PDP répondant aux objectifs.

Découper le temps en période permet de voir la durée totale des différentes pièces nécessaire à la commande.

JOURS 2 :

• La charge prévisionnelle : Volume de production en attente

• Charge = (quantité à réaliser * temps unitaire) + temps de préparation

• Capacité : Débit du centre de charge

• Capacité = Nbr d’heures disponibles * nbr de machine
• Où
• Capacité = Nbr d’heures disponibles * nbr d’ouviers qualifiés

• La gestion de la charge et de la capacité c’est établir, mesurer, contrôler et ajuster les niveaux de capacité de manière à produire les besoins.
• Effet FORRESTER :

• Appelé aussi « coup de fouet », il montre que de faible variation de la demande se traduisent dans une organisation en flux poussé par des augmentations de stock intermédiaires d’autant plus importantes que ‘l’on remonte en amont dans la chaîne de production

• L’ordonnancement :

• Utilisé dans les productions de type discontinu pour les petites et moyennes séries. C’est l’élaboration d’un plan d’action permettant de déterminer les séquencements ou les parallélismes possible entre l’exécution des tâches précédemment identifiées.  

• Ordonnancement centralisé : selon les ordres de fabrication
• Ordonnancement décentralisé : selon la priorités de fabrication, permet pas de faire de prévision ni de planning car les décisions sont prises au pied de chaque machine. (FIFO, KANBAN)

• Une tâche c’est une action à mener pour aboutir à un résultat, chaque tâche à :

• Objectif précis & mesurable
• RH, matérielles, financières adaptées
• Une charge de travail
• Une durée

• Diagramme de GANT :

• Permet de renseigner et de situer dans le temps les phases, activités, tâche et ressource d’un projet

• PERT :

• Program Evaluation and Review technique
• Permet de voir l’ordre chronologique d’un produit fini.

• Chemin critique :

• Permet de voir dans un ordre chronologique les liaisons et dépendances qui n’ont pas de marge libre entre l’enchainement et qui peuvent être risqué pour la phase de production au cas où il y a du retard.

• Taux de rendement synthétique (Trs)

• Indicateur du taux d’utilisation des machines, compare la production réel et théorique

• TRS = Temps utilisé/ Temps d’ouverture
• TRS = Taux de performance * taux de qualité * taux disponibilité

• Trois grandes catégories de stock :

• Stock technique 

• Dysfonctionnement de flux

• Stock spéculatif

• Selon les variations

• Stock de sécurité

• Pour faire face aux différents aléas
• Calcul du stock de sécurité :

• Q*d + q*D + q*d

• Q : Consommation
• D : délai d’appro
• q : écart de conso
• d : retard de livraison

• Stock de sécurité = Seuil – Demande moyenne

• Risque liés aux stocks

• Risque de non consommation
• Risque de péremption
• Risque physique (destructions, dégâts)

• Les différents types de coûts du stock

• Cout d’achat

• Coût unitaire des produits * Nbr d’unités achetées

• Coût de rupture

• Perte de marge, coût d’approvisionnement d’urgence, coût de livraison spéciale, pénalités de livraison, perte d’image etc…

• Coût d’obsolescence

• Qualité du produit sur une période donnée ou bien dépréciation du stock selon une règle comptable.

• Calculer la quantité économique de commande suivant Wilson

• Cout du stock = Cout de possession + cout d’acquisition
• Cout de possession du stock = cout d’acquisition
• Qe = Racine (( 2*K*Ca)/(Pu*Taux))

• Qe = Quantité économique de commande
• K = Consommation annuelle
• Ca = Coût d’une commande
• Pu = Prix unitaire de l’article
• Taux = Taux de possession du stock

JOUR 3

• Méthode d’approvisionnement

• Commande cadencée (quantité et période fixe)

• Détermination de la conso prévisionnelle pour l’année suivante ainsi que la Qe d’approvisionnement

• Pour les produit à conso régulière, longue durée de vie, faible valeur

• Commande sur seuil ou point de commande (quantité fixe, périodicité variable)

• Permet de déterminer le seuil pour chaque produit pendant le délai d’approvisionnement

• Pour les produit à conso régulière dans les délai d’appro, fiabilité de la gestion des stocks

• Le recomplètement ( quantité variable, périodicité fixe)

• Consiste à définir une période et un niveau de réapprovisionnements et au terme de chaque période on recommande selon les besoins.

• La commande sur seuil ou point de commande (quantité fixe, périodicité variable)

• La période se détermine selon le Qe

• Produits à conso relativement régulière et produits sans péremption

• Méthode des deux tiroirs / double bac

• Pour les article à faible valeurs, dès que le bac 1 et fini on le réapprovisionne, pendant que le deuxième bac prend le relais.

• Méthode de Kanban

• Méthode avec les étiquettes qui transitent en boucle entre client et fournisseur et permet de recompléter la consommation réelle d’un stock.

• Avec signal visuel ( marquage etc…)
• Objets physique (conteneurs, cartes Kanban…)
• Message électronique

• Calcul du nombre d’étiquettes

• Zrouge = CMJ * TRMINI/CT
• Zverte = CMJ * TRMAXI/CT

• TRMINI : Temps de complétement pour refabriquer 1 contener
• TRMAXI : Temps de recomplètement pour refabriquer un lot de container
• CMJ : Consommation Moyenne Journalière
• CT : Capacité d’un container.

• Milkrun (MKR)

• Faire une tourné chez les fournisseurs qui se situent à proximité

• Permet de réduire le coût de transport grasse a une grosse masse de quantités transportées.

• Plate Forme Fournisseur (PFF)

• Utilisation d’une plateforme gérée par un spécialiste

• Il n’y a pas de stock, transite directe, et livrer tres rapidement à partir du moment ou l’info arrive.

• Livraison à partir d’un magasin avancé fournisseur

• Situé à proximité de l’entreprise permet de gérer les livraisons et les stocks pour par exemple méthode Kanban

• SMED : Single Minute exchange of die 

• Le principe et de réduire les opérations interne pendant le changement d’outils pendant la production.

• Enjeux

• Plus de capacité
• Plus de flexibilité

• Total productive Maintenance TPM

• C’est une efficacité de l’équipement qui est opérationnel à 100%
• A relire le cours

• Fondements du LEAN :

• Améliorer l’efficacité du travail revient à augmenter la part de valeur ajouté

• Supprimer tous les gaspillages,
• Améliorer le service client
• Maximiser les responsabilités des personnes qui ajoute de la valeur ajoutée
• Réduire les taux de changement de série, maitriser la qualité dès la première pièce du lot afin d’éviter une surproduction (coût interne)

• MURA : variabilité

• Adéquation de la charge par lissage des commandes et équilibrage des postes par saturation au takt time

• MURI : Pénibilité

• Stabilité et régularité des opérations

• MUDA : inutilité

• Chasser tous les gaspillages de l’entreprise.

• Goulot

• Ressource ou sa capacité est inférieur ou égale à la demande pendant une période donnée

• Non – goulot 

• Ressource ou sa capacité est supérieure à la demande pendant une période donnée

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