Lean Manufacturing

Lean Manufacturing

Le Lean manufacturing est une méthodologie basée sur la recherche de réduction de toutes les sortes de pertes dans les processus de production.

Les 7 types de pertes analysés sont :

• Sur-production

• Sur-stock

• Mouvements

• Inadéquation des processus

• Délais de livraison

• Temps d’attente

• Défauts

Cette méthode se concentre sur l’analyse de 5 domaines appelés les cinq éléments principaux.

La force de la méthode du lean manufacturing réside dans l’analyse des éléments, non plus un par un, mais en les considérant dans leur ensemble. Elle assure également la prise en compte des coûts des la conception des produits.

C’est en résumé l’obtention de productivité et de rentabilité par le respect du principe :

Le bon produit, à l’endroit correct, au bon moment, dans la bonne quantité en réduisant au maximum les pertes et en garantissant la flexibilité.

--->Bibliographie recommandée pour le Lean Manufacturing

Les cinq éléments principaux sont :

Flux de production

C’est l’étude de l’organisation du flux physique et de l’outil industriel pour un processus de fabrication donné. Ce processus est généralement décomposé en une série d’entités appelées cellules.

Les principales clés d’analyse sont :

• Évaluation de la quantité produite

• Cartographie des processus

• Analyse des flux

• Calculs des temps Takt

• Equilibrage de la charge de travail

• Dimensionnement Kanban

• Conception des cellules / zones

• Standardisation du travail

• Flux continu

Organisation

C’est à dire comment sont identifiés le personnel, les organigrammes, les fonctions. Comment le personnel est formé et communique.

Les principales clés d’analyse sont :

• équipes multi disciplinaires orientées produit

• développement du lean management

• matrice d’évaluation du savoir faire transversal

• formation

• plan de communication

• définition des rôles et responsabilités

Contrôle du processus

C’est à dire comment sont évalués et contrôlés, améliorés et stabilisés les processus.

Les principales clés d’analyse sont :

• TPM (Total Productive Maintenance)

• Poka yoke

• SMED (Single Minute Exchange of Die)

• Instruction de travail graphique

• Contrôle visuel

• Amélioration continue

• Arrêt de chaîne

• 5 S

Evaluation

C’est à dire comment sont évalués, physiquement et concrètement la performance, l’amélioration et la reconnaissance des équipe.

Les principales clés d’analyse sont :

• Livrables à temps

• Délai de réalisation du processus

• Coût complet

• Génération de qualité

• Stock

• Utilisation

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