La Simulation

Au début de la simulation, on peut voir que tout était dans l’ordre , on maintenait un niveau d’inventaire qui a changé légèrement depuis le début de la semaine 4 , et une pénurie égale à 0 durant les 3 premières semaines, mais dû à l’absence de communication et de coordination entre les différents joueurs de la chaine d’approvisionnement on a constaté qu’il y’a une pénurie de stock qui se créée au fur et à mesure qu’on avance dans le temps car on avait pas des prévisions de la demande et on a commencé a recevoir des commandes de grandes quantités qu’on a pas pu couvrir durant une bonne période sachant qu’il y’avait un délai de 4 semaines qui lui aussi a aggravé la situation et ceci depuis la 9ème semaine qui a généré des coûts de 199900$, ce qui a déclenché chez nous une alarme et on a commencé à passer des commandes pour augmenter le niveau de stock d’un premier lieu pour pouvoir servir le client final, et en deuxième pour éviter les coûts de pénurie de stock.

Cette pénurie a duré 10 semaines successive, mais après recevoir un lot de 1000000 envoyé par l’usine on a pu couvrir les commandes demandées, et aussi se redresser et assurer un niveau de stock suffisant pour répondre à toutes les commandes à venir de chez le détaillant, sans subir des couts d’insuffisance de stock depuis la 19ème semaine jusqu’au la 35ème, Mais malgré la réception on continué à faire des commandes pour éviter toute surprise car vaut mieux de garder du stock coutant 0.50$ la caisse que subir des couts de 1$ en cas de stock négatif. Ce qui a créé un phénomène qu’on appelle l’effet coup de fouet, lié au fait que chaque

maillon de la chaine a besoin d’un niveau de stock élevé et excessif a tous les niveau de la

chaine pour anticiper l’incertitude de la demande et éviter les ruptures de stock ce qui va

produire une grande fluctuation au niveau des commandes et un mauvais niveau de service de

court terme ce qui affectera la rentabilité de l’entreprise.

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