Toyota production system cas

TOYOTA Production System

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PLAN DU RAPPORT

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INTRODUCTION

Après leur défaite face aux Américains au cours de la Seconde Guerre mondiale, les Japonais devaient relancer leur économie. Et pour se faire, Toyota a médiatisé une vision stratégique pour rattraper les Américains sur le plan industriel.

Malgré de nombreuses crises qu’elle a connu,  la firme nippone a pu réaliser un succès phénoménal, en particulier depuis 2001 suite à l’introduction d’un nouveau système de gestion de production,  généralement connu sous nom TPS « Toyota production system » ,  dont les inventeurs sont : le fondateur de Toyota, Sakichi Toyoda, son fils, Kiichiro Toyoda, et l'ingénieur Taiichi Ōno.

Ces derniers se sont inspirés pour l'essentiel de leurs travaux, de William Edwards Deming, ainsi que des écrits de Henry Ford sur le fordisme.

En effet ,  le  « Toyota production system »  est une forme d'organisation du travail simple mais efficace qui consiste à réduire les gaspillages, à maintenir une qualité optimale des produits tout au long de la chaîne de production, d’éviter l'offre excédentaire, de prendre en considération l'avis des employés et  d’améliorer le système de façon continue, en une dynamique interne qui intègre tous les acteurs concernés, de l'employé à l'ingénieur .

Alors, sur quoi repose donc ce mode de gestion qui a  permis l’évolution  de Toyota  depuis la fin des années 80 et sa reconnaissance à l’échelle internationale ?

Ce  mode est- il toujours efficace pour la gestion de production ?

Annonce du plan :  Pour répondre à ces questions , on va consacrer notre étude en un premier temps à l’analyse des principaux piliers du TPS , puis on va établir une comparaison claire entre le toyotisme et un autre modèle d’organisation de travail « le fordisme » , ensuite, une partie pour montrer son efficacité à travers des études de cas, et par la fin, conclure notre travail en présentant quelques critiques du toyotisme.

LE SYSTEME DE PRODUCTION TOYOTA

Le TPS, tel qu’il est connu, n’est pas seulement un principe d’organisation de la production désincarné, il constituerait une étape dans l’évolution des systèmes de production dans le monde entier. Il succède au modèle de ford, on parle de toyotisme après le fordisme et le taylorisme.

Toyota est en effet  l’une des entreprises au monde qui a fait l’objet d’étude sur son modèle productif depuis le début des années 80 et ceux en incarnant un bon nombre de méthodes ou de notions tel que le kanban, juste à temps, le jidoka ou encore le kaizen qui sont devenues familiers et ce, même en dehors de l’industrie automobile

I- LES PRINCIPAUX PILIERS DU TPS

1er pilier du TPS : Le juste à temps 

L’adaptation du lean manufacturing chez Toyota nous conduit au toyotisme. Il s’agit d’une méthode qui vise à réduire les gaspillages (muda en japonais) pour une production plus allégée ou sans surplus. Pour ce, faire cette méthode utilise le juste à temps qui est l’un de ses principaux piliers.

LA PHILOSOPHIE DU JUSTE-À-TEMPS:

La philosophie du JAT repose sur la fabrication de plusieurs produits en petites quantités afin de mieux répondre aux besoins des clients. Un système ou une entreprise qui fonctionne en juste-à-temps reçoit ses matières premières uniquement lorsqu’une commande ferme est donnée par un client, L’objectif est donc que le client reçoive le bon produit, en bon état, au bon moment, au bon endroit, en quantité suffisante et à un juste prix.

Le principe du juste-à-temps repose sur le concept de la production Tirée par la demande et non par l'offre : il faut produire puis livrer (dans un temps très court) ce qui est demandé "instantanément" par le client (production en "flux Tiré").

De nombreuses méthodes illustrent le juste à temps :

• Méthode d’OHNO (les 5 zéros):

1.        Zéro défaut        

Le produit fabriqué doit être irréprochable car le cout d’un retour en usine est excessivement onéreux selon le type de produit (par exemple, le retour en usine de véhicules d’une grande entreprise en raison d’un défaut de fabrication).il s’agit par ailleurs du cout de la non-satisfaction des clients, et pour Toyota, un client insatisfait est un client perdu. C’est pour cette raison que  les contrôles de la qualité doivent être rigoureux et effectués à chaque étape du processus de fabrication.

2.   Zéro papier:

L’écologie devient une préoccupation de plus en plus importante au niveau mondial. Aujourd’hui. En effet, respecter la règle du zéro papier permet non seulement de générer des économies sur l’achat des produits consommables, mais aussi, cette pratique est écologique, car elle permet de sauvegarder des milliers d’arbres en supprimant la consommation de tonnes de papier.

3.   Zéro stock

La stratégie du juste à temps consiste, notamment, à mettre à disposition les bons produits au bon moment. Le but est d’éviter les stockages inutiles. Car la gestion de stocks génère plus de charges financières. De plus, le stock doit être surveillé, ce qui constitue un facteur de dépenses supplémentaires (matérielle et humaine).

4.   Zéro délai:

Une fois la commande émise par le client, les processus de préparation, de conditionnement et d’expédition doivent être réalisés le plus rapidement possible et sans temps mort afin que le client reçoive la commande dans un délai minimum.

5.   Zéro panne:

La meilleure façon d’assurer une production fiable et continue et d’éviter un arrêt de travail couteux en temps et en argent, réside en l’entretien, la maintenance préventive et l’utilisation de l’outil dans le cadre prévu.

Illustration:

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• la méthode du Kanban :

1. Définition :

Le Kanban est une étiquète qui représente la commande d’un client et qui active la chaine de production. C’est donc une étiquette qui correspond à une commande bien précise. Cette étiquette indique :

•   Les références de l'article commandé : désignation, code attribué par l'entreprise et code-barres.
•     Les informations concernant l'approvisionnement : poste client et poste fournisseur quantité,  packaging.

1. Etapes de L'utilisation des étiquettes Kanban :

En premier lieu, les étiquettes Kanban sont émises dès qu'une commande est passée, elles sont ensuite placées sur un bac vide, puis envoyées vers le poste fournisseur qui va, si nécessaire, activer la chaîne de production.

1. Les étiquettes Kanban: Différents types:

Selon l'activité de l'entreprise, il existe différents types d'étiquettes Kanban :

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