Lexique lean

Lexique lean

Voici un lexique pour vous aider à mieux comprendre la terminologie utilisée dans la

démarche « lean » :

 Amélioration Continue (ou progrès continu ) : terme utilisé pour désigner la

démarche qui vise à progresser pas à pas vers un but déterminé. Cette démarche part

du principe que les problèmes réels se situent sur le terrain, et que les solutions à ces

problèmes seront trouvées sur le terrain avec les acteurs du processus concerné. En

opposition à la démarche de « re-engineering », qui vise davantage des changements

importants, conçus loin du terrain.

 Andon : un dispositif pour indiquer en temps réel et très rapidement l‘état de

fonctionnement d‘une machine, poste de travail, opération. Exemple : lampe verte =

machine fonctionne bien, lampe rouge = machine en panne.

 A3 Problem solving (Résolution de problèmes par A3) : une méthode de mise en

forme de résolution de problème de manière à formaliser, cadrer, synthétiser (toute

l‘histoire doit tenir sur une feuille A3) et communiquer la résolution d‘un problème.

 Autonomation ( ou Jidhoka ) : dispositif qui arrête une machine automatiquement

lorsqu‘il détecte un produit défectueux. Ainsi on évite de transmettre un produit

défectueux à l‘étape suivante.

 Benchmarking : démarche qui consiste à comparer les performances avec « les

meilleurs dans le secteur » afin de connaître les performances qui ont pu être

réalisées..

 Client : l‘entité qui se trouve en aval d‘un poste, opération ou entreprise qui attend la

meilleure prestation de son fournisseur en termes de Qualité, Coût et Délai.

 Cross docking : système de gestion de flux qui se croisent (typiquement dans la

même journée) les produits arrivés de différents fournisseurs afin de préparer et

expédier les commandes à destination de différents clients.

 Délai : le temps nécessaire pour faire avancer un produit ou un service d‘un point à un

autre dans un flux.

 ERP : Entreprise Ressources Planning : appellation donnée aux systèmes

d‘information construits autour de la logique MRP (Materials Requirement Planning)

et englobant d‘autres aspects de la gestion d‘une entreprise (gestion des bases clients

et fournisseurs, gestion des commandes, gestion financière etc. ).

 FIFO ( First in First out ) : ( ou première entrée première sortie : PEPS ) : système

d‘organisation de flux pour assurer la rotation des produits. Un système kanban assure

le FIFO, l‘utilisation d‘un « couloir FIFO » est même une des méthodes de gestion de

flux tiré.

 Fournisseur : l‘entité qui se trouve en amont d‘un poste, opération, entreprise ou

personne qui répond à l‘exigence de son client en termes de Qualité, Coût et Délai.

 Flux tiré : méthode de gestion de flux qui consiste à produire à partir de la demande

du client. L‘aboutissement de cette méthode est le flux « pièce-à-pièce » : fabrication

seulement si le poste aval peut l‘accepter sans gaspillage entre postes de travail.

 Flux poussé : méthode de gestion de flux qui consiste à produire ce qu‘on pense que

le client va vouloir (les prévisions). Les ventes réelles ne correspondant jamais à celles

qui sont prévues, cette façon de gérer les flux est générateur de stock et parfois

d‘invendus.

 Flux tendus : la tension des flux de manière maîtrisée (notamment par l‘élimination

des gaspillages), est une façon de déceler et résoudre les problèmes pour améliorer la

performance d‘un processus.

 Flux synchrone : méthode de pilotage de flux qui consiste à coordonner

l‘approvisionnement des différents composants selon leur ordre d‘utilisation. Ce

modèle de gestion (utilisé notamment en industrie automobile) permet de livrer à un

moment très proche du moment d‘utilisation, les quantités nécessaires aux postes de

travail.

 Gaspillage : La recherche et l‘élimination des gaspillages est à au cœur du Lean

Management. Voici les 7 gaspillages classiques :

o surproduction : production supérieure à la demande du client

o attente : des ressources ou des personnes qui attendent pour pouvoir travailler

o transport : mouvement des matières

o stock : du travail non-fini ou fini mais non envoyé à l‘étape suivante

o processus : des tâches qui n‘apportent pas de valeur pour le client

o mouvement : mouvements inutiles de personnes pour accomplir une tâche

o non-qualité : du travail qui n‘est pas au standard requis

 Gemba : mot japonais pour illustrer le terrain : le

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