-Demand Driven Material Requirements Planning -Drum-Buffer-Rope

Sommaire

Chapitre1: Demand Driven Material Requirements Planning: 1

I. Introduction: 1

II. Historique: 1

III. C’est quoi MRP: 2

IV. Le problème des systèmes de planification traditionnels: 3

V. Définition de DDMRP: 4

VI. Etat des lieux des mises en œuvre et périmètre d’application: 5

VII. Le processus lié au DDMRP: 5

VIII. Quels sont les principaux apports de la méthode? Quelles métriques faut-il regarder? 7

IX. Les entreprises et les secteurs concernés: 8

X. Un logiciel « DDMRP compliant » : 9

XI. DDMRP et Prévisions: 10

XII. MRP, Lean et DDMRP 10

XIII. Exemples logiciel: 11

1. Exemple 1 : secteur cosmétique 11

2. Exemple 2 : exemple de calcul 13

XIV. Conclusion : 16

Chapitre 2: Drum-Buffer-Rope 18

I. Introduction: 18

II. Historique: 18

III. Définition contrainte : 19

IV. La théorie des contraintes: 19

V. L'application de la théorie des contraintes à la production: 20

VI. Définition DBR: 21

VII. LA méthode “DRUM BUFFER ROPE” (DBR) et son modèle: 22

VIII. Récapitulatif d’utilisation: 24

IX. Variation de DBR : Multiple Drum-Buffer-Rope: 25

X. Conclusion: 25

Bibliographie : 26

Chapitre1: Demand Driven Material Requirements Planning:

I. Introduction:

Le monde d’aujourd’hui a fondamentalement évolué depuis la création de la fonction MRP. L’ère du MRP est apparue dans un environnement où la demande était nettement supérieure à l’offre. Par conséquent, les usines pouvaient livrer en flux poussé car elles étaient certaines de vendre leurs produits et leur capacité. Cette période peut être assimilée en France aux Trente Glorieuses. Toutefois, depuis les chocs pétroliers, les choses ont beaucoup changé : les systèmes se sont accélérés avec l’informatique et mondialisés, et la demande est devenue inférieure à l’offre. De plus, cette même demande a fortement changé dans ses caractéristiques. Pour l’industrie, lorsque le contexte économique devient chaotique, les modèles de gestion traditionnels ne suffisent plus.

La méthode traditionnelle en flux poussé, le MRP (Material Requirements Planning) largement utilisée pour établir les plannings de production sur la base de prévisions, ne permet plus de répondre efficacement aux nouvelles contraintes des marchés. Donc une solution innovante apparue DDMRP « Demand Driven Material Requirement Planning » pour gérer la variabilité, qui intègre l’approche Lean (flux tirés, simplification notamment via le management visuel et une priorisation pertinente), ainsi que la théorie des contraintes (exploitation des goulets d’étranglement, planification des points de contrôle permettant d’optimiser la capacité et de réduire les délais). Elle s’installe dans la Supply Chain, lorsque les délais sont longs, les produits finis et les nomenclatures complexes, en présence de contraintes capacitaires… et pour finalement amortir le stress qui en découle.

Le but de ce mini-projet n’est pas de fournir une vue détaillée du DDMRP. Il s’agit de fournir une vue synthétique des différentes notions qui se cachent derrière le DDMRP.

II. Historique:

A l’origine était le MRP (Material Requirements Planning). Conçu dans les années 50 et 60, puis généralisé à partir des années 80 avec la démocratisation de l’informatique, MRP est devenu un standard de la planification industrielle. Déjà critiquée dans les années 1980, par Burbidge J.L. (MRP - My Real Problem), cette approche génère des stocks et des délais importants que nous essayons d’éviter en introduisant la méthode flux tiré, Kanban, lean, etc... Oui mais depuis quelques années, le contexte a changé.

En 2010 aux États-Unis, Carol Ptak et Chad Smith, experts industriels, introduisent alors un nouveau concept : le DDMRP (Demand-Driven Material Requirements Planning) dans la 3e édition du Best Seller « Orliky’s Material Requirements Planning ». On ne parlera pas ici de nouvelle méthode mais plutôt d'une nouvelle approche qui reprend et étend les concepts du MRP tout en utilisant les outils du Lean Manufacturing. Il permet d’intégrer un pilotage global de la production en flux tiré avec une planification plus classique de la production. Plutôt que d’avoir une vision économique des stocks, cette approche englobe un meilleur service aux clients.

Le DDMRP a été expérimenté dès 2013 chez Bernard Controls et se déploie désormais quel que soit le secteur d’activité, la position dans la chaîne de valeur (fabrication, assemblage, commerce, etc.) ou la taille de l’entreprise.

Figure1. Evolution des pratiques de planification au cours de 70 dernières années

III. C’est quoi MRP:

Le material requirement planning (MRP) ou en français, la planification des besoins en composants, peut être considéré comme une autre méthode de réapprovisionnement du stock. Elle permet de prévoir le calendrier d’utilisation des produits du stock à partir de données techniques et commerciales.

Dans la terminologie de la méthode MRP, tout produit du stock peut être considéré comme :

• Besoin indépendant : qui s’exprime de façon externe et aléatoire à l’entreprise, tel que les produits finis.

• Besoin dépendant : c’est un besoin qui peut être calculé d’une façon déterministe à partir des besoins indépendants, tel que les matières premières etc...

Pour effectuer le calcul

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