Industrialisation - historique

1. Historique

L’industrialisation, l’un des plus puissants aspects de la révolution industrielle. Elle représente la généralisation de la mécanisation et une forte augmentation du travail en manufacture et en usine. Ceci induit des changements radicaux dans les modes de production, la définition du travail, les moyens de transport et l’organisation de la société et de l’économie. Dès lors, le principal souci des industriels est la maîtrise de toute la chaine de valeur. Un intérêt plus particulier est porté à l’activité de production. En effet, un grand nombre d’entreprises ont mis en place des processus et des systèmes permettant la planification et le contrôle de l’activité de fabrication. Une autre dimension s’impose, il s’agit du contexte concurrentiel et technologique évolutif qui a fait que les outils adoptés évoluent à leur tour, allant du Reorder Point Systems (ROP) aux ERP combinés au MES, passant par les outils MRP, MRP II et MRP combiné au MES. Un bref aperçu de l’évolution des systèmes de contrôle et de planification de la production dans ce qui suit, selon cinq étapes.

1.1 ROP

Reorder Point ou point de commande est une méthode de réapprovisionnement à date variable et quantité fixe. Elle consiste à définir le niveau de stock qui déclenche l’ordre d’achat, de telle manière à assurer la livraison juste au moment de consommation de la dernière pièce. C’est un processus informatique dont le principal avantage est d’éviter les « oublis » relatifs aux commandes. Ceci n’empêche les risques encourus liés au sur dimensionnement des quantités commandées surtout dans un marché ou la consommation est sensible aux fluctuations économiques et aux stocks de sécurité qui peuvent atteindre des niveaux très importants.

1.2 MRP

Manufacturing Ressource planning (MRP) vient équilibrer les charges, un concept né aux Etats Unis en 1965, c’est une démarche qui consiste à commander et fabriquer en limitant au maximum les surplus et les ruptures de stock. Le principe est simple, pour chaque produit fini, et de manière automatisée, le besoin net (besoin brut – stock) à commander est déterminé à partir du besoin brut en tenant comptes des ordres prévisionnels et des ordres lancés ou fermes. MRP est un système qui intègre une boucle fermée avec l’adéquation charge / capacité.

1.3 MPR-II

Du MRP vers un concept plus large MRP-II, c’est la planification des ressources pour la fabrication. Dans un niveau plus détaillé, MRP-II constitue un système de pilotage des ressources qui repose sur la prévision des ventes et les nomenclatures des produits.

Malgré son efficacité dans le calcul des besoins nets, MRP-II représente des limites relatives à la planification des capacités de production. En d’autres termes, il ne tient pas compte des contraintes de temps et des capacités des ressources de production. Ceci crée un besoin urgent à concevoir des systèmes capables de suivre l’activité de production et de gérer sa planification en temps réel.

1.4 MES et MRP-II

Le MES répond largement à ce besoin, il est apparu au début des années 90 comme étant un système informatique dont les objectifs sont de collecter les données de production en temps réel, donnant opportunité à toute activité de traçabilité, de contrôle qualité, de suivi, d’ordonnancement et de planification de maintenances préventive et curative. C’est un outil très adapté qui favorise le terrain à toute optimisation de flux de production et d’utilisation de ressources.

1.5 MES et ERP

L’automatisation des procédés organisationnels globalement et industriels particulièrement permet de gagner en productivité et donc d’augmenter la profitabilité. En vogue actuellement, les outils informatiques desservant les entreprises en termes d’automatisation et de supervision. L’ERP, progiciel de gestion intégrée est un outil transactionnel, décisionnel pour la planification et l’organisation de la production. Sa principale vocation est d’homogénéiser le système d’information de l’entreprise avec un outil apte à cerner tout le périmètre de gestion. De la gestion des achats à la gestion des stocks, les ERP gèrent également les ventes, la production et comptabilité. L’ERP seul n’est pas capable de répondre aux exigences fortes de traçabilité et d’amélioration des performances, vu qu’il n’a pas été conçu pour collecter et traiter les données en temps réel d’où la nécessité de le combiné au MES. Ce dernier s’impose comme un complément puissant, apportant une maîtrise opérationnelle fine de la production, alimentant par la suite l’ERP et permettant par conséquent à l’entité de progresser.

Nous en déduisons que le MES est un véritable système d’information au service de l’entreprise. Disponible pour tous les acteurs en interaction avec la production, il permet de collecter les données en temps réel et de les traiter dans un système unique et homogène. Dans ce sens, plusieurs solutions de MES sur le marché, nous en citons les principaux modèles.

2. Modèles du MES

Plusieurs modèles ont été développés afin d’expliciter le fonctionnement du MES, celui-ci bien évidemment, diffère des systèmes destinés à la production (contrôle de la commande et la supervision) et des systèmes de gestion tel les ERP. Il est passé par plusieurs phases, nous les détaillerons dans ce qui suit.

2.1 MESA

MESA, l’association américaine créatrice du MES au début des années 90, lui a accordé 11 fonctions qui ont pratiquement servies de définition pour assez longtemps. Nous les énumérons ci-dessus :

1- Gestion des ressources

2- Ordonnancement

3- Cheminement des produits et des lots

4- Gestion des documents

5- Collecte et acquisition des données

6- Gestion du personnel

7- Gestion de la qualité

8- Gestion du procédé

9- Gestion de la maintenance

10- Traçabilité produit et généalogie

11- Analyse des performances

Suite à cela nous pouvons considérer que le périmètre du MES a été bien défini. Par ailleurs, plusieurs problèmes ont été relevés. Le

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